Bislang wurden die EMBATT-Versuchsbatterien, die später vermessen und zu Testzwecken verwendet wurden, stets manuell hergestellt. Mittlerweile können EMBATT-Batterien im A4-Format mit maximal 10 Zellen maschinell angefertigt werden, d.h. das Ablatieren, Schneiden und Stapeln erfolgt...

„EMBATT-goes-FAB“, das Verbundprojekt der Partner Daimler AG, IAV GmbH, Fraunhofer IKTS und thyssenkrupp System Engineering zur Erforschung neuer Technologien für die Herstellung von Bipolarbatterien ist zum 1. August 2018 gestartet. In dem über 24 Monate vom BMWi geförderten Vorhaben arbeiten die...

Kurz vor Jahresende konnten die ersten „10-Zeller“ unter Mitwirkung aller Partner unter Laborbedingungen aufgebaut werden. Die Zellstapel auf Basis der Aktivmaterialien LFP/LTO in den Abmaßen 200 x 300 mm² haben eine Spannung von etwas weniger als 30 Volt. Erste Messungen zu Performance, Sicherheit...

Als letztes Glied der Kette zur Anfertigung von Bipolarbatterien im Technikumsmaßstab ist die Stapelmaschine für Bipolarelektroden in Betrieb genommen worden. Das Besondere der Maschine ist, dass teilautomatisch das Stapeln der Elektroden sowie das Abdichten und das Elektrolytbefüllen der Zellen...

Im Rahmen des SAB-geförderten ePadFab-Projektes haben die Partner intensiv an der Optimierung des Herstellprozesses von bipolaren Elektrodenfolien gearbeitet. Dieser unterscheidet sich im Vergleich mit monopolaren Elektroden aufgrund der verschiedenartigen Materialien der beiden Elektroden und...

Die neusten Ergebnisse konnten zum Jahresbeginn in Berlin präsentiert werden.

Am 10. Januar 2017 präsentierten Wissenschaftler der Fraunhofer- und der Max-Planck-Gesellschaft Bundeskanzlerin Dr. Angela Merkel sowie Bundesforschungsministerin Professor Johanna Wanka, Wirtschaftsstaatssekretär Dr. Rainer Sontowski und weiteren hochrangigen Vertreterinnen und Vertretern aus...

Anlässlich der Batterydays in Graz, gab es Gelegenheit, das neue Projekt, EMBATT2.0 einem internationalen Publikum vorzustellen.

Am 5. September konnte endlich der Batterieanalyseprüfstand der IAV auf dem Gelände des Technikums in Pleißa in Betrieb genommen werden. Hier werden ab sofort Analysen, Modifikationen und Performancetests in der Gloavebox durchgeführt.